Equipo móvil de detección de fugas de flujo magnético de tubería de perforación HMTD

Si la tubería de perforación no se prueba antes de su uso, no se puede determinar el grado de daño y no se puede garantizar la calidad. Puede causar perforaciones, fracturas y otros accidentes durante el proceso de perforación, lo que traerá enormes pérdidas económicas a la producción de perforación. La tecnología de pruebas no destructivas de tuberías de perforación es un método práctico y eficaz para detectar defectos en las tuberías de perforación. Puede detectar y controlar defectos de corrosión en las tuberías de perforación de manera oportuna. Fortalecer las pruebas no destructivas de los tubos de perforación de fondo de pozo utilizados en los campos petroleros de mi país, lo que puede mejorar la confiabilidad del uso de los tubos de perforación de fondo de pozo y reducir los costos de ingeniería de perforación son una forma importante de mejorar la eficiencia económica y promover el desarrollo de la estrategia petrolera de mi país.

Se utiliza un sistema móvil de detección de área microciega de tubería de perforación de campo para detectar el área microciega de tuberías de perforación de diferentes especificaciones, para monitorear la calidad y seguridad de la tubería de perforación. El sistema consta de un instrumento de sonda, un dispositivo de accionamiento de la sonda, un carro elevador de tubería de perforación, una caja de suministro de energía, una computadora y una tarjeta de captura. El proceso de inspección de la tubería de perforación en el sitio es el siguiente: después de que la tubería de perforación ingresa al área de inspección, el carro elevador móvil coloca el instrumento de sonda en el cuerpo de la varilla de inspección de la tubería de perforación, levanta la varilla de perforación y el instrumento de sonda escanea automáticamente a lo largo de la varilla de perforación debajo del accionamiento del dispositivo impulsor de la sonda para la detección de fallas. El estado de detección de fallas de la tubería de perforación se transmite a la computadora a través de la línea de señal y el software de análisis y procesamiento lo analiza para formar un informe de prueba. Una vez completada la detección de fallas, el carro desciende, se baja la tubería de perforación y el carro retrocede para permitir que la sonda se deslice lejos de la tubería de perforación. Área detectada. Sus características son estructura compacta, tamaño pequeño, peso ligero, fácil de mover y montar, espacio pequeño para la detección, se puede utilizar tanto dentro como fuera de la fábrica, proceso de detección simple y estandarizado, velocidad de detección rápida y área ciega de detección pequeña. No sólo tiene la velocidad y eficiencia de los equipos de prueba fijos a gran escala, sino que también tiene la movilidad y flexibilidad de los equipos de prueba a pequeña escala, como los de ultrasonido. Resuelve los problemas de grandes áreas ciegas de detección de los actuales equipos de detección de tuberías de perforación, gran volumen de equipos, alto precio, difícil mantenimiento, dificultad de movimiento y montaje, gran espacio cuando se utiliza y la necesidad de talleres especiales, grandes áreas ciegas de detección y gran intensidad de mano de obra. El problema de esperar para llenar el vacío en el país.

El método de detección de fugas de flujo magnético se reconoce actualmente como el método de detección más fiable para materiales ferromagnéticos tubulares. Sus características principales son velocidad de detección rápida, buen efecto de detección, operación simple, fuerte antiinterferencia y capacidad de contaminación, y se ha obtenido en la detección de defectos de varios componentes conductores magnéticos. Tiene una amplia gama de aplicaciones.

El sistema utiliza el principio de detección de fugas de flujo magnético (MFL) para detectar defectos (grietas, agujeros, desgaste, etc.) en las tuberías de perforación. El principio básico de la detección mediante el método Mfl se basa en la alta permeabilidad de los materiales ferromagnéticos. El principio de detección se muestra en la Figura (1) a continuación. La permeabilidad de la tubería de perforación en el defecto causado por la corrosión o la fuerza externa es mucho menor que la de la tubería de perforación. Está magnetizado bajo la acción de un campo magnético externo. Cuando no hay ningún defecto en la tubería de perforación, la mayor parte del flujo magnético (abstraído como líneas de campo magnético) pasa a través de la tubería de perforación; en este momento, el flujo magnético (abstraído como líneas de campo magnético) se distribuye uniformemente. Cuando hay un defecto en la tubería de perforación, el flujo magnético (líneas de campo magnético) se dobla y una parte del flujo magnético (campo magnético) se escapa de la superficie de la tubería de perforación. Para la detección se utilizan componentes magnéticos sensibles. La distorsión de estos campos magnéticos puede obtener información sobre defectos en componentes magnéticamente conductores, como varillas de tuberías.

El sistema de detección de fallas se compone principalmente de tres partes: una sonda de detección móvil, una consola móvil y un sistema de procesamiento de señales por computadora.

La sonda de detección móvil está compuesta por un magnetizador, un sensor de detección de fallas, un dispositivo de rastreo y un preprocesador de señal.

Bajo la excitación de la fuente de energía magnetizante, genera una dirección de campo magnético paralela a la dirección longitudinal de la tubería de perforación. Durante la detección, el campo magnético magnetiza la tubería de acero que pasa a través del magnetizador y luego forma un campo magnético de inducción de suficiente intensidad en la tubería de acero, lo que proporciona una base para la viabilidad de la detección de fugas de flujo magnético.

El mecanismo de accionamiento está compuesto por dos motores reductores de CC y rodillos. La potencia del motor se transmite a las ruedas motrices a través del acoplamiento, que empuja la oruga a moverse alternativamente sobre la tubería de perforación para completar la detección.

El componente central del sensor de detección, determina directamente la calidad del efecto de la señal de detección y es la fuente de extracción de la señal. Se seleccionan diferentes grupos de sondas de acuerdo con las barras de perforación de diferentes diámetros exteriores, para garantizar que la superficie de la sonda y la barra de perforación estén siempre en buen contacto durante la inspección, y luego se obtenga un buen efecto de inspección.

Su función principal es amplificar y filtrar la señal de detección emitida por la sonda sin distorsión y mejorar la relación señal-ruido y la capacidad antiinterferencia de la señal de detección. La tecnología de procesamiento de señales determina el rendimiento general del equipo de prueba, así como los indicadores técnicos del equipo de prueba magnético no destructivo.

La consola móvil se compone principalmente de un sistema de control eléctrico, una fuente de alimentación de excitación, una fuente de alimentación del motor y un estabilizador de voltaje, como se muestra en la Figura

El sistema de control eléctrico es la unidad central para realizar todo el proceso de detección, a través del cual se controla el modo de movimiento de la sonda de detección móvil, el encendido y apagado del magnetizador y la recopilación de la señal de detección.

1. Cuando la barra de perforación probada rueda hacia el área de inspección sobre su marco de soporte, el inspector mueve el carro auxiliar de inspección hasta que el mecanismo de elevación hidráulico puede levantar y tocar los dos extremos de la barra de perforación y, al mismo tiempo, la sonda autopropulsada se mueve con el carro y la coloca en la barra de perforación;
2. El mecanismo de elevación hidráulico del carro levanta la varilla de perforación de modo que la sonda se arrastra sobre la varilla de perforación sobre el marco de soporte de la varilla de perforación para completar el escaneo;
3. El mecanismo de elevación desciende, la varilla de perforación se coloca en el marco de soporte y, al mismo tiempo, la sonda de inspección se deja caer sobre la plataforma de soporte del carro;
4. El inspector retira el carro y permite que la sonda pase por el extremo de la varilla de perforación y retire la varilla de perforación;
5. Mueva la barra de perforación probada para abrirla y luego muévala a la siguiente tubería de perforación que se va a probar.